1 Áttekintés
A hőszigetelő menetes profil gyártási folyamata viszonylag bonyolult, a menetezési és laminálási folyamat pedig viszonylag késői. Az ebbe a folyamatba beáramló félkész termékek számos front-process-alkalmazott kemény munkájával készülnek el. Amint a hulladéktermékek megjelennek a kompozit csíkozási folyamatban, akkor Ha ez viszonylag komoly gazdasági veszteséget okoz, akkor sok korábbi munkaeredmény elvesztéséhez vezet, ami hatalmas pazarlást eredményez.
A hőszigetelő menetes profilok gyártása során a profilok gyakran selejteződnek különböző tényezők miatt. Ebben a folyamatban a selejt fő oka a hőszigetelő szalag bevágásainak megrepedése. A hőszigetelő szalag bevágásának megrepedésének számos oka lehet, itt elsősorban az olyan hibák okainak feltárására koncentrálunk, mint a zsugorodás és az extrudálási folyamat okozta rétegződés, amelyek a bevágások megrepedéséhez vezetnek. az alumíniumötvözetből készült hőszigetelő profilokat a befűzés és laminálás során, és megoldja ezt a problémát a forma és egyéb módszerek javításával.
2 Problémás jelenségek
A hőszigetelő menetes profilok kompozit gyártási folyamata során hirtelen megjelent a hőszigetelő hornyok szakaszos repedése. Ellenőrzés után a repedés jelenségnek van egy bizonyos mintája. Mindegyik megreped egy bizonyos modell végén, és a repedés hossza mindegy. Egy bizonyos tartományon belül van (20-40 cm a végétől), és egy bizonyos repedés után visszaáll a normál értékre. A repedés utáni képeket az 1. és 2. ábra mutatja.
3 Problémakeresés
1) Először is osztályozza és tárolja a problémás profilokat, egyenként ellenőrizze a repedés jelenségét, és derítse ki a repedések közös vonásait és különbségeit. Ismételt nyomon követés után a repedés jelenségének van egy bizonyos mintája. Mindez megreped egyetlen modell végén. A repedt modell alakja gyakori, üreg nélküli anyagdarab, és a repedési hossz egy bizonyos tartományon belül van. Belül (20-40cm a végétől) egy ideig repedés után visszaáll a normális állapotba.
2) Ennek a profilsorozatnak a gyártáskövető kártyájáról megtudhatjuk az ilyen típusú gyártás során használt formaszámot, a gyártás során ennek a modellnek a bevágásának geometriai méretét, valamint a hő geometriai méretét teszteljük. szigetelőszalag, a profil mechanikai tulajdonságai és a felületi keménység mind-mind ésszerű tartományon belül van.
3) A kompozit gyártási folyamat során nyomon követték a kompozit folyamat paramétereit és a gyártási műveleteket. Rendellenesség nem volt, de repedések még mindig előfordultak a profilgyártás során.
4) A repedésnél lévő törés ellenőrzése után néhány nem folytonos szerkezetet találtunk. Figyelembe véve, hogy ennek a jelenségnek az okát az extrudálási folyamat által okozott extrudálási hibáknak kell okozniuk.
5) A fenti jelenségből látható, hogy a repedés oka nem a profil és az összetett folyamat keménysége, hanem kezdetben az extrudálási hibák okozzák. A probléma okának további ellenőrzése érdekében a következő teszteket végeztük el.
6) Használja ugyanazt a szerszámkészletet, hogy különböző űrtartalmú gépeken, különböző extrudálási sebességgel végezzen vizsgálatokat. Használjon 600 tonnás, illetve 800 tonnás gépet a teszt elvégzéséhez. Jelölje meg külön az anyagfejet és az anyagvéget, és csomagolja kosarakba. A keménység öregedés után 10-12HW. A lúgos vizes korróziós módszert alkalmaztuk a profil vizsgálatára az anyag fejénél és végénél. Megállapították, hogy az anyagfarok zsugorodási és rétegződési jelenségekkel rendelkezik. A repedés okát a zsugorodás és a rétegződés okozta. A lúgos maratás utáni képeket a 2. és 3. ábra mutatja. Ezen a szelvénykötegen kompozit teszteket végeztünk a repedés jelenségének ellenőrzésére. A tesztadatokat az 1. táblázat tartalmazza.
2. és 3. ábra
1. táblázat
7) A fenti táblázat adataiból látható, hogy az anyag fejénél nincs repedés, az anyag faránál a repedés aránya a legnagyobb. A repedés okának nem sok köze van a gép méretéhez és a gép sebességéhez. A farok anyagának repedési aránya a legnagyobb, ami közvetlenül összefügg a farok anyagának fűrészelési hosszával. A repedező rész lúgos vízbe áztatása és tesztelése után megjelenik a zsugorodás és a rétegződés. A zsugorodó farok és a rétegződési részek levágása után nem lesz repedés.
4 Problémamegoldó módszerek és megelőző intézkedések
1) Az ebből adódó bevágások repedéseinek csökkentése, a hozam javítása és a hulladék csökkentése érdekében a következő intézkedéseket kell tenni a gyártásellenőrzés érdekében. Ez a megoldás más hasonló, ehhez a modellhez hasonló modellekhez is alkalmas, ahol az extrudáló szerszám lapos szerszám. Az extrudálás során fellépő zsugorodási farok és rétegződési jelenségek minőségi problémákat okoznak, például a vég hornyok megrepedését a kompaundálás során.
2) A forma elfogadásakor szigorúan ellenőrizze a bevágás méretét; használjon egyetlen anyagdarabot egy integrált öntőforma készítéséhez, adjon hozzá dupla hegesztőkamrát a formához, vagy nyissa ki a hamis hasított formát, hogy csökkentse a zsugorodás és a rétegződés minőségi hatását a készterméken.
3) Az extrudálás során az alumínium rúd felületének tisztának és portól, olajtól és egyéb szennyeződésektől mentesnek kell lennie. Az extrudálási folyamatnak fokozatosan gyengített extrudálási módot kell alkalmaznia. Ez lelassíthatja a kisülési sebességet az extrudálás végén, és csökkentheti a zsugorodást és a rétegződést.
4) Az extrudálás során alacsony hőmérsékletű és nagy sebességű extrudálást használnak, és a gépen lévő alumínium rúd hőmérsékletét 460-480 ℃ között szabályozzák. Az öntőforma hőmérséklete 470 ℃ ± 10 ℃, az extrudáló henger hőmérséklete körülbelül 420 ℃, az extrudálás kimeneti hőmérséklete pedig 490 és 525 ℃ között van szabályozva. Az extrudálás után a ventilátor bekapcsolódik hűtés céljából. A maradék hosszt a szokásosnál több mint 5 mm-rel kell növelni.
5) Az ilyen típusú profilok gyártásakor a legjobb, ha nagyobb gépet használnak az extrudálási erő növelésére, a fémolvadás mértékének javítására és az anyag sűrűségének biztosítására.
6) Az extrudálás során előzetesen lúgos vizes vödröt kell készíteni. A kezelő lefűrészeli az anyag farkát, hogy ellenőrizze a zsugorodó farok hosszát és a rétegződést. A lúggal maratott felületen fekete csíkok jelzik, hogy zsugorodó farok és rétegződés történt. További fűrészelés után, amíg a keresztmetszete világos és fekete csíkok nélkül, ellenőrizze 3-5 alumínium rudat, hogy lássa a hosszváltozásokat a zsugorodás és a rétegződés után. Annak érdekében, hogy a profiltermékekre ne kerüljön zsugorodó farok és rétegződés, a leghosszabbnak megfelelően 20 cm-t adunk hozzá, meghatározzuk a formakészlet farkának fűrészelési hosszát, lefűrészeljük a problémás részt és elkezdjük a fűrészelést a késztermékbe. A művelet során az anyag feje és farka rugalmasan lépcsőzhető, fűrészelhető, de a profiltermékre nem szabad hibákat hozni. A gép minőségi ellenőrzése felügyeli és ellenőrzi. Ha a zsugorodó farok hossza és a rétegződés befolyásolja a hozamot, időben távolítsa el a formát, és vágja le a formát addig, amíg az normális lesz, mielőtt a normál gyártás megkezdődhet.
5 Összefoglalás
1) A fenti módszerekkel előállított hőszigetelő szalagprofilok több tételét tesztelték, és nem fordult elő hasonló bevágásos repedés. A profilok nyírási jellemzői mind elérték a GB/T5237.6-2017 „Alumíniumötvözet épületprofilok 6. rész: szigetelőprofilokhoz” nemzeti szabvány követelményeit.
2) A probléma előfordulásának megelőzése érdekében egy napi ellenőrzési rendszert fejlesztettek ki a probléma időben történő kezeléséhez és a korrekciók elvégzéséhez, hogy megakadályozzák a veszélyes profilok beáramlását a kompozit folyamatba, és csökkentsék a gyártási folyamat során keletkező hulladékot.
3) Az extrudálási hibák, a zsugorodás és a rétegződés okozta repedés elkerülése mellett mindig figyelnünk kell a repedés jelenségére, amelyet olyan tényezők okoznak, mint a bevágás geometriája, az anyag felületi keménysége és mechanikai tulajdonságai, valamint a folyamat paraméterei. az összetett folyamatról.
Szerkesztette: May Jiang a MAT Aluminiumtól
Feladás időpontja: 2024. június 22
