1 áttekintés
A termikus szigetelési menetes profil termelési folyamata viszonylag összetett, a menetes és laminálási folyamat viszonylag késő. Az ebbe a folyamatba áramló, félig kész termékek sok első folyamatban lévő alkalmazott kemény munkájával fejeződnek be. Amint a hulladéktermékek megjelennek a kompozit csíkok folyamatában, akkor akkor is, ha viszonylag súlyos gazdasági veszteségeket okoz, ez sok korábbi munkaerő -eredmény elvesztéséhez vezet, ami hatalmas hulladékot eredményez.
A termikus szigetelő menetes profilok előállítása során a profilokat gyakran különféle tényezők miatt selejtezik. A hulladék fő oka ebben a folyamatban a hőszigetelő csík bevágások repedése. Számos oka van a hőszigetelő csík bevágásának repedésének, itt elsősorban a hibák okainak, mint például a zsugorodás és az extrudálási folyamat által okozott rétegződés okainak megtalálására összpontosítunk, amelyek a bevágások repedéséhez vezetnek Az alumíniumötvözet hőszigetelő profiljai a menetes és a laminálás során, és ezt a problémát a penész és más módszerek javításával oldják meg.
2 Probléma jelenség
A hőszigetelő menetes profilok összetett termelési folyamata során hirtelen megjelent a hőszigetelő bevágások tételi repedése. Az ellenőrzés után a repedési jelenségnek van bizonyos mintája. Mindez egy bizonyos modell végén repedések, és a repedések hossza azonosak. Egy bizonyos tartományon belül van (a végétől 20-40 cm-re), és egy repedés után visszatér a normál állapotba. A repedés utáni képeket az 1. és a 2. ábra mutatja.
3 Probléma megtalálása
1) Először osztályozza a problémás profilokat és tárolja őket, ellenőrizze a repedési jelenséget egyenként, és derítse ki a repedések közös vonásait és különbségeit. Az ismételt nyomon követés után a repedés jelenségének bizonyos mintája van. Mindez repedések az egyetlen modell végén. A repedt modell alakja egy általános anyag, üreg nélkül, és a repedési hossz egy bizonyos tartományon belül van. Azon belül (a végétől 20-40 cm-re) egy ideig repedés után visszatér a normál állapotba.
2) Ennek a profilkészletnek a termelési nyomkövetési kártyájából megtudhatjuk az ilyen típusú előállításhoz használt penészszámot, a gyártás során a modell bevágásának geometriai méretét teszteljük, és a hő geometriai mérete van A szigetelőcsík, a profil mechanikai tulajdonságai és a felületi keménység ésszerű tartományban vannak.
3) A kompozit gyártási folyamat során a kompozit folyamatparamétereket és a termelési műveleteket nyomon követték. Nem voltak rendellenességek, de még mindig voltak repedések, amikor a profilok tételét előállították.
4) Miután ellenőrizte a repedés törését, néhány szakaszos struktúrát találtak. Tekintettel arra, hogy ennek a jelenségnek az okát az extrudálási folyamat által okozott extrudálási hibák okozhatják.
5) A fenti jelenségből látható, hogy a repedés oka nem a profil és a kompozit folyamat keménysége, hanem kezdetben az extrudálási hibák okozta. A probléma okának további igazolása érdekében a következő teszteket hajtottuk végre.
6) Használja ugyanazt a formáskészletet, hogy teszteket végezzen különböző űrtartalmú gépeken, különböző extrudálási sebességgel. Használjon egy 600 tonnás gépet és egy 800 tonnás gépet a teszt elvégzéséhez. Jelölje meg az anyagfejet és az anyagfarkot külön -külön, és csomagolja őket kosarakba. A keménység az öregedés után 10-12 órakor. Az lúgos vízkorrózió módszert alkalmaztuk az anyag fején és farkánál lévő profil tesztelésére. Megállapítást nyert, hogy az anyagfarknak zsugorodott a farok és a rétegződési jelenségek. A repedés okát a zsugorodás és a rétegződés okozta. A lúgos maratás utáni képeket a 2. és a 3. ábra mutatja. Kompozit teszteket végeztünk ezen a profil -tételen a repedési jelenség ellenőrzésére. A teszt adatait az 1. táblázat mutatja.
2. és 3. ábra
1. táblázat
7) A fenti táblázatban szereplő adatokból látható, hogy az anyag fején nincs repedés, és az anyag farkánál lévő repedés aránya a legnagyobb. A repedés oka kevés köze van a gép méretéhez és a gép sebességéhez. A farok anyagának repedési aránya a legnagyobb, amely közvetlenül kapcsolódik a farok anyagának fűrészhosszához. Miután a repedési részt lúgos vízbe áztatják és tesztelték, a zsugorodó farok és a rétegződés megjelenik. Miután a zsugorodó farok és a rétegződési alkatrészek levágtak, nem lesz repedés.
4 Problémamegoldási módszer és megelőző intézkedések
1) Az ennek oka által okozott bevágási repedések csökkentése érdekében, javítja a hozamot és csökkenti a hulladékot, a következő intézkedéseket hoznak a termelés ellenőrzésére. Ez a megoldás más hasonló modellekhez, hasonlóan ehhez a modellhez, ahol az extrudálási szerszám lapos szerszám. Az extrudálási termelés során előállított zsugorodási és rétegződési jelenségek minőségi problémákat okoznak, például a végső bevágások repedését az összetétel során.
2) A penész elfogadásakor szigorúan ellenőrizze a bevágás méretét; Használjon egyetlen darab anyagot egy integrált penész készítéséhez, dupla hegesztő kamrákat adjon hozzá a penészhez, vagy nyisson meg egy hamis megosztott penészgátot, hogy csökkentse a zsugorodó farok minőségi hatását és a késztermékre gyakorolt rétegződést.
3) Az extrudálási termelés során az alumínium rudak felületének tisztanak és portól, olajtól és egyéb szennyeződésektől mentesnek kell lennie. Az extrudálási folyamatnak fokozatosan enyhített extrudálási módot kell alkalmaznia. Ez lelassíthatja a kisülési sebességet az extrudálás végén, és csökkentheti a zsugorodást és a rétegződést.
4) Az extrudálási termelés során alacsony hőmérsékletet és nagy sebességű extrudálást használnak, és a gépen az alumínium rúd hőmérsékletét 460-480 ℃ között szabályozzák. A penészhőmérsékletet 470 ℃ ± 10 ℃ hőmérsékleten szabályozzuk, az extrudálási hordó hőmérsékletét kb. 420 ℃-nél szabályozzuk, és az extrudálási kimeneti hőmérsékletet 490-525 ℃ között szabályozzuk. Az extrudálás után a ventilátor be van kapcsolva a hűtés céljából. A maradék hosszát több mint 5 mm -rel kell növelni, mint általában.
5) Az ilyen típusú profil előállításakor a legjobb, ha egy nagyobb gépet használ az extrudálási erő növelésére, a fémfúzió fokának javítására és az anyag sűrűségének biztosítására.
6) Az extrudálási termelés során egy lúgos vízvödröt kell előre elkészíteni. Az operátor az anyag farkát látja, hogy ellenőrizze a zsugorodó farok hosszát és a rétegződést. Az lúgos felületen lévő fekete csíkok azt jelzik, hogy zsugorodó farok és rétegződés történt. További fűrészelés után addig, amíg a keresztmetszet fényes, és nem rendelkezik fekete csíkokkal, ellenőrizze a 3-5 alumínium rudakat, hogy a hossza megváltozik a zsugorodás és a rétegződés után. Annak elkerülése érdekében, hogy a farok és a rétegződés a profiltermékekbe kerüljön, 20 cm -t adunk hozzá a leghosszabbnak, meghatározzuk a penészkészlet fűrészhosszát, látta a problémás részt, és elkezdi a késztermékbe fűrészelni. A műtét során az anyag fejét és farkát rugalmasan meg lehet fűrészelni, de a hibákat nem szabad a profiltermékbe hozni. Felügyelete és a gépminőségi ellenőrzéssel ellenőrizte. Ha a zsugorodó farok hossza és a rétegződés befolyásolja a hozamot, akkor távolítsa el az öntőformát, és vágja le a formát, amíg a normál termelés megkezdődik.
5 Összegzés
1) A fenti módszerekkel előállított hőkezelő szalagprofilok több tételét teszteltük, és nem történt hasonló tompa repedés. A profilok nyírójellemző értékei mind elérték a GB/T5237.6-2017 nemzeti szabványt: „A 6. számú alumínium ötvözet-épület profilja: a szigetelő profilokhoz”.
2) A probléma előfordulásának megakadályozása érdekében napi ellenőrzési rendszert fejlesztettek ki a probléma időben történő kezelésére és javítások elvégzésére, hogy megakadályozzák a veszélyes profilok beáramlását a kompozit folyamatba, és csökkentsék a hulladékot a termelési folyamatban.
3) Amellett, hogy elkerüljük az extrudálási hibák, a zsugorodó farok és a rétegződés által okozott repedést, mindig figyelnünk kell a repedés jelenségére, amelyet olyan tényezők okoznak, mint például a bevágás geometriája, az anyag felületi keménysége és mechanikai tulajdonságai, valamint a folyamatparaméterek, valamint a folyamatparaméterek a kompozit folyamatból.
Szerkesztette: május Jiang a Mat alumíniumból
A postai idő: június-22-2024
