Az alumínium ötvözet profiljainak széles körben használják az életben és a termelésben az, hogy mindenki teljes mértékben felismeri annak előnyeit, mint például az alacsony sűrűség, a korrózióállóság, a kiváló elektromos vezetőképesség, a nem fertromágneses tulajdonságok, a megfogalmazhatóság és az újrahasznosíthatóság.
A kínai alumíniumprofil -ipar a semmiből nőtt, kicsitől nagyig, amíg egy nagy alumíniumprofil -termelési országgá vált, a output rangsorolása a világon először. Mivel azonban a piac alumíniumprofiltermékekre vonatkozó követelményei tovább növekednek, az alumíniumprofilok előállítása a bonyolultság, a nagy pontosság és a nagyszabású termelés irányában alakult ki, ami egy sor termelési problémát okozott.
Az alumínium profilokat leginkább az extrudálás okozta. A gyártás során az extruder teljesítményének, a penész kialakításának, az alumínium rúd összetételének, a hőkezelésnek és más folyamatfaktoroknak a figyelembe vétele mellett a profil keresztmetszeti kialakítását is figyelembe kell venni. A legjobb profil keresztmetszeti kialakítása nemcsak a forrásból származó nehézségeket csökkentheti, hanem javítja a termék minőségét és felhasználási hatását, csökkenti a költségeket és lerövidíti a szállítási időt.
Ez a cikk összefoglalja az alumínium profil keresztmetszeti kialakításának számos általánosan használt technikáját a termelés tényleges esetein keresztül.
1. Alumínium profil szakasz tervezési alapelvei
Az alumíniumprofil extrudálás egy olyan feldolgozási módszer, amelyben a fűtött alumínium rudat extrudálási hordóba töltik, és egy extruderen keresztül nyomást gyakorolnak egy adott alakú és méretű szerszám lyukból, ami a plasztikai deformációt eredményezi a szükséges termék eléréséhez. Mivel az alumínium rudat különféle tényezők, például a hőmérséklet, az extrudálási sebesség, a deformációs mennyiség és a penész befolyásolják a deformációs folyamat során, a fémáram egységességét nehéz ellenőrizni, ami bizonyos nehézségeket okoz a penész tervezéséhez. A penész szilárdságának biztosítása és a repedések elkerülése, az összeomlás, a forgácsolás stb. Vastagság stb. Tervezéskor először ki kell felelnünk annak teljesítményét a felhasználás, a dekoráció stb. Finomlása szempontjából. A kapott szakasz használható, de nem a legjobb megoldás. Mivel amikor a tervezőknek nincs ismerete az extrudálási folyamatról, és nem értik a releváns folyamatok berendezését, és a gyártási folyamat követelményei túl magas és szigorúak, akkor a képesítési arány csökken, a költségek növekednek, és az ideális profilt nem állítják elő. Ezért az alumínium profilszakasz kialakításának elve az, hogy a lehető legegyszerűbb folyamatot használja, miközben kielégíti annak funkcionális kialakítását.
2. Néhány tipp az alumínium profil interfész kialakításáról
2.1 Hiba -kompenzáció
A bezárás a profiltermelés egyik leggyakoribb hibája. A fő okok a következők:
(1) A mély keresztmetszeti nyílásokkal rendelkező profilok gyakran bezáródnak, amikor extrudálják.
(2) A profilok nyújtása és kiegyenesítése fokozza a bezárást.
(3) Bizonyos szerkezetű ragasztó-injektált profilok is bezáródnak a kolloid zsugorodása miatt a ragasztó befecskendezése után.
Ha a fent említett bezárás nem súlyos, akkor elkerülhető az áramlási sebesség szabályozásával a penész kialakításán keresztül; De ha több tényező van egymásra, és a penész kialakítása és a kapcsolódó folyamatok nem tudják megoldani a zárást, akkor a keresztmetszeti kialakításban, azaz a megnyitásban megadhatók.
A megnyitó előtti kompenzáció összegét ki kell választani annak konkrét szerkezete és korábbi záró tapasztalata alapján. Ebben az időben különböznek a penésznyílás (előtti) és a kész rajz kialakítása (1. ábra).
2.2 Ossza fel a nagy méretű szakaszokat több apró részre
A nagyméretű alumíniumprofilok fejlesztésével sok profil keresztmetszeti kialakítása egyre nagyobb és nagyobb, ami azt jelenti, hogy olyan berendezések sorozatára van szükség, mint például a nagy extruderek, a nagy formák, a nagy alumínium rudak stb. , és a termelési költségek hirtelen növekednek. Néhány nagyméretű szakasz esetében, amelyet a splicing-rel lehet elérni, a tervezés során több apró részre kell osztani. Ez nem csak csökkentheti a költségeket, hanem megkönnyítheti a laposság, a görbület és a pontosság biztosítását (2. ábra).
2.3 Állítsa be a megerősítő bordákat a síkság javítása érdekében
A profilszakaszok tervezésekor gyakran előfordulnak a lapossági követelmények. A kis span profilok könnyen biztosíthatók a síkság, nagy szerkezeti szilárdságuk miatt. A hosszú távú profilok a saját gravitációjuk miatt leereszkednek, közvetlenül az extrudálás után, és a közepén a legnagyobb hajlítási stressz, a leginkább konkáv. Továbbá, mivel a fali panel hosszú, könnyű hullámokat generálni, ami súlyosbítja a sík szakaszát. Ezért a keresztmetszeti tervezés során kerülni kell a nagy méretű, síklemez-szerkezeteket. Szükség esetén a megerősítő bordákat a közepére lehet felszerelni, hogy javítsák annak laposságát. (3. ábra)
2.4 másodlagos feldolgozás
A profiltermelési folyamatban néhány szakaszot nehéz kitölteni az extrudálás feldolgozása révén. Még ha megtehető is, a feldolgozási és termelési költségek túl magas lesznek. Ebben az időben más feldolgozási módszerek is figyelembe vehetők.
1. eset: A profilszakaszon 4 mm -nél kisebb átmérőjű lyukak miatt a penész nem lesz elegendő, könnyen megsérült és nehezen feldolgozható. Javasoljuk, hogy távolítsa el a kis lyukakat, és ehelyett fúrást használjon.
2. eset: A szokásos U alakú hornyok előállítása nem nehéz, de ha a horony mélysége és a horony szélessége meghaladja a 100 mm-t, vagy a horony szélességének és a horony mélységének aránya ésszerűtlen, olyan problémák, mint a nem megfelelő penészszilárdság és nehézség a megnyitó megnyitójának biztosításában A termelés során is találkoznak. A profilszakasz megtervezésekor a nyílás bezárhatónak tekinthető, így az eredeti szilárd penész, amelynek elégtelen szilárdsága van, stabil osztott formává válhat, és az extrudálás során nem lesz probléma a deformáció megnyitásával, megkönnyítve az alakot. karbantartás. Ezenkívül néhány részletet meg lehet tenni a nyílás két vége közötti kapcsolaton a tervezés során. Például: Állítsa be a V alakú jeleket, a kis hornyokat stb., Hogy azok könnyen eltávolítsák azokat a végső megmunkálás során (4. ábra).
2.5 Komplex kívülről, de belülről egyszerű
Az alumíniumprofil extrudálási formái szilárd formákra és shunt formákra oszthatók, annak alapján, hogy a keresztmetszetnek van-e ürege. A szilárd formák feldolgozása viszonylag egyszerű, míg a shunt formák feldolgozása viszonylag összetett folyamatokat tartalmaz, például üregeket és magfejeket. Ezért teljes mértékben figyelembe kell venni a profilszakasz kialakítását, azaz a szakasz külső kontúrját úgy lehet megtervezni, hogy összetettebb legyen, és a barázdákat, a csavarlyukakat stb. , bár a belső térnek a lehető legegyszerűbbnek kell lennie, és a pontossági követelmények nem lehetnek túl magas. Ilyen módon mind a penészfeldolgozás, mind a karbantartás sokkal egyszerűbb lesz, és a hozam sebessége is javul.
2,6 Fenntartott margó
Az extrudálás után az alumínium profilok eltérő felületkezelési módszerekkel rendelkeznek az ügyfelek igényei szerint. Közülük az eloxáló és az elektroforézis módszerei kevés hatással vannak a vékony filmrétegnek köszönhetően. Ha a porbevonat felszíni kezelési módszerét használják, a por könnyen felhalmozódik a sarkokban és a hornyokban, és az egyréteg vastagsága elérheti a 100 μm -et. Ha ez egy összeszerelési helyzet, például csúszka, ez azt jelenti, hogy 4 rétegű permetezési bevonat létezik. A 400 μm -es vastagság lehetetlenné teszi az összeszerelést és befolyásolja a felhasználást.
Ezen túlmenően, mivel az extrudálások száma növekszik és a penész viselet, a profilrések mérete egyre kisebb lesz, míg a csúszka mérete egyre nagyobb lesz, ami megnehezíti az összeszerelést. A fenti okok alapján a megfelelő haszonkulcsokat a tervezés során meghatározott feltételek szerint kell fenntartani.
2.7 Tolerancia jelölés
A keresztmetszet kialakításához először az összeszerelő rajzot állítják elő, majd a profiltermék rajzát készítik. A helyes összeszerelő rajz nem azt jelenti, hogy a profiltermék rajz tökéletes. Egyes tervezők figyelmen kívül hagyják a dimenzió és a tolerancia jelölés fontosságát. A megjelölt helyzetek általában azok a méretek, amelyeket garantálni kell, például: összeszerelési helyzet, nyílás, horony mélysége, horony szélessége stb., És könnyen mérhetők és ellenőrizhetők. Az általános dimenziós toleranciákhoz a megfelelő pontossági szintet a nemzeti szabvány szerint választhatjuk meg. Néhány fontos összeszerelési dimenziót meg kell jelölni a rajz specifikus toleranciaértékeivel. Ha a tolerancia túl nagy, akkor az összeszerelés nehezebb lesz, és ha a tolerancia túl kicsi, akkor a termelési költségek növekednek. Az ésszerű tolerancia -tartomány megköveteli a tervező napi tapasztalatainak felhalmozódását.
2.8 Részletes kiigazítások
A részletek meghatározzák a sikert vagy a kudarcot, és ugyanez vonatkozik a profil keresztmetszetének kialakítására. A kis változások nemcsak megvédhetik a penészeket és szabályozzák az áramlási sebességet, hanem javíthatják a felület minőségét és növelik a hozam sebességét. Az egyik leggyakrabban használt technika a sarkok kerekítése. Az extrudált profiloknak nem lehetnek teljesen éles sarkok, mivel a huzalvágásban használt vékony rézhuzalok átmérőjűek is. A sarkokban az áramlási sebesség azonban lassú, a súrlódás nagy, és a stressz koncentrált, gyakran vannak olyan helyzetek, ahol az extrudálási jelek nyilvánvalóak, a méretet nehéz ellenőrizni, és a penészek hajlamosak a forgácsolásra. Ezért a kerekítési sugarat a lehető legnagyobb mértékben meg kell növelni anélkül, hogy befolyásolná annak használatát.
Még ha egy kis extrudáló gép is előállítja, a profil falvastagságának nem lehet kevesebb, mint 0,8 mm, és a szakasz minden egyes részének falvastagságának nem szabad több mint négyszer különböznie. A tervezés során az átlós vonalak vagy az ív átmenetek használhatók a falvastagság hirtelen változásainál, hogy biztosítsák a rendszeres kisülési alakot és az egyszerű penész javítását. Ezenkívül a vékony falú profilok jobb rugalmassággal rendelkeznek, és egyes guszsók, csaposok stb. Fal vastagsága kb. 1 mm lehet. Számos alkalmazás létezik a részletek kiigazításához a tervezésben, például a szögek beállításához, az irányváltáshoz, a konzolok lerövidítéséhez, a rések növeléséhez, a szimmetria javításához, a toleranciák beállításához stb. Kapcsolat a penésztervezéssel, a gyártással és a gyártási folyamatokkal.
3. Következtetés
Tervezőként a profiltermelésből a legjobb gazdasági előnyök elérése érdekében a termék teljes életciklusának minden tényezőjét figyelembe kell venni a tervezés során, ideértve a felhasználói igényeket, a tervezést, a gyártást, a minőséget, a költségeket stb. A termékfejlesztési siker először. Ezek megkövetelik a terméktermelés napi nyomon követését, valamint az első kézből származó információk gyűjtését és felhalmozódását annak érdekében, hogy előre jelezzék a tervezési eredményeket, és előre javítsák azokat.
A postai idő: szeptember-10-2024
